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原子灰膩子施工中出現問題的可能原因及解決方法

序號

現象

可能原因

解決方法

1


 
 
 
 
 
 
 




、

1. 底材上有油污、銹漬、黑氧化皮、灰塵或打磨灰等污物
2. 底材變形較大,膩子層較厚
3. 首道涂刮較厚(***好不要超過0.5㎜),容易咬起底漆
4. 主灰與固化劑未摻混均勻
5. 上道膩子未固化到一定程度就又開始刮涂
6. 膩子未固化到一定程度就進行高溫烘烤
7. 用裸手觸摸磷化或電泳工件
8.  焊縫的應變
9. 膩子經水磨后未經充分干燥即噴漆
10. 磷化膜質量差(太厚、結晶粗大)
11. 底漆未充分固化,易被咬起
12. 底漆交聯度不足,易被咬起
13. 底漆未進行拉毛處理
14. 固化劑加入量太少或固化劑已失效,致使原子灰交聯不足
15. 烘烤溫度太高,致使底漆、膩子層等的性能劣化
16. 涂裝環境濕度太高
17. 底材為鍍鋅板或不明材質
18. 用水或高沸點溶劑稀釋原子灰

1. ******除去所有污物
2.  修復變形
3. 首道涂刮要薄些(***好≤0.5㎜。若原子灰不咬底則不受此限)
4. 主灰與固化劑須***摻混均勻
5.上道膩子固化到一定程度后再開始刮涂
6.膩子固化到一定程度后再進行高溫烘烤
7.不允許用裸手觸摸磷化或電泳工件
8.焊縫要牢固焊接,盡量減小應變
9.膩子經水磨后須***經充分干燥
10.改善磷化工藝或更換磷化液
11.須***保證底漆完全固化
12.改進或更換底漆
13.底漆用細砂紙進行拉毛處理
14.按2%的比例加入固化劑;更換已失效的固化劑
15.嚴格控制烘烤溫度
16.加強工序間除濕
17.使用鍍鋅板專用高級原子灰
18.使用我廠專用稀釋劑稀釋

2

膩子層附著力差

1. 施工現場溫度太低,致使固化交聯不******
2. 直接在鐵板上刮涂時,鐵板的表面狀態不良
3. 底材表面有油漬、銹漬、汗漬、灰塵等污物
4. 與底漆的配套性不良
5. 固化劑添加量不足
6.電泳漆烘干室中新鮮空氣比例太低
7.底材為鍍鋅或不明材質

1. 提高施工現場溫度
2. 重新調整膩子配方或建議用戶更換板材
3.底材須***處理干凈
4. 重新調整膩子配方或更換底漆
5. 按要求添加足量的固化劑
6.增大向烘干室中新鮮空氣的補給量(3m3/m2車身)
7. 使用鍍鋅板專用高級原子灰

3

砂眼多

1.刮涂手法不當
2.膩子粘度太大,施工過程中容易夾裹氣泡
3. 膩子本身氣泡太多

1. 改善刮涂手法
2. 重新調整膩子配方
3. 改善生產工藝

膩子層粗糙

1.所用的填料粒度大
2.所用的填料種類不合適
3.膩子粘度大

1. 選用粒度更細的填料
2. 更換填料種類
3. 調稀膩子

建議施工條件發生變化時應及時調整原子灰的性能

影響原子灰施工效果的因素非常多,其中,環境因素占有重要地位,特別是溫度、濕度以及烘烤設施情況。環境因素一旦發生變化,原子灰的參數也應隨之變化,如此才能確保施工質量。在長期的配套生產中,我們一直堅持根據主機廠家的施工工藝和條件,設計、生產專門用于該廠家的原子灰,并且根據季節的變化,及時調整配方和參數,這是我們能夠長期確保原子灰良好施工效果的重要原因。

底漆充分固化后再刮涂原子灰


由于原子灰中的高活性反應型單體具有極強的溶解力,無論是雙組份自干底漆還是電泳底漆,如果未充分固化即刮涂原子灰,底漆就會被溶解,從而導致原子灰連同底漆從底材上起泡、脫落的問題。

刮涂原子灰后不能立即高溫烘烤由于原子灰中具有一定量的高活性反應型單體,它們與樹脂發生交聯聚合反應形成不溶不熔的網狀結構,才能確保固化后的優異性能。若刮涂原子灰后就立即進行高溫烘烤,一方面會加快高活性反應型單體的揮發,從而影響原子灰涂層的綜合性能(硬度、強度、沖擊強度、柔韌性、附著力等);另一方面,溫度升高會加劇原子灰中高活性反應型單體對底漆的浸潤和溶漲 以至于溶解,從而使底漆的附著力變差或者消失,進而使后序出現原子灰起包、開裂、脫落等質量問題。

焊縫的強度和應變會導致原子灰起包、開裂

成車在行駛過程中由于承載、顛簸等原因而產生扭曲變形,如果焊縫的強度不足,就會發生較大變形甚至是開裂,進而引發原子灰開裂。另外,由于焊接時的高溫使焊縫處產生一定的應力,當高溫烘烤時應力釋放產生應變,發生變形,特別是間斷點焊的焊縫此現象更加嚴重;同時,高溫烘烤時焊縫處由于熱漲冷縮的原因產生不同程度的變形,從而導致刮涂于焊縫處的原子灰產生起包、開裂、脫落等質量問題。

來源:      時間:2019/1/2 15:41:41
 
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